Zaangażowanie i weryfikacja 

Regeneracja w AS-PL jest procesem bardzo złożonym, a w jego poprawny przebieg zaangażowanych jest wiele osób. Wszystko rozpoczyna się od pozyskania rdzeni i części od wyspecjalizowanych firm zewnętrznych. Dostarczone produkty są wyselekcjonowane według restrykcyjnych wymogów firmy. Następnie alternatory i rozruszniki trafią na dekompletację w Dziale Regeneracji w celu weryfikacji poszczególnych podzespołów. Weryfikacja przeprowadzona jest przez specjalistyczne urządzenia testujące, co eliminuje uszkodzone podzespoły, ale również może zapobiec w przyszłości niektórym awariom. Takie postępowanie z produktem i cały przygotowany proces regeneracji daje większą pewność niezawodności produkt. W przypadku stwierdzenia nieprzydatności zarówno pojedynczych podzespołów lub ostatecznie całego rdzenia tzw. Core, produkt ten zostaje zutylizowany w ekologiczny sposób, odpowiedni ze wszystkimi przyjętymi normami.

– Absolutnie nie powinno się regenerować i pozostawiać uszkodzonych obudów, łożysk i elektroniki regulatora, a w warunkach „domowych” nie zalecamy naprawiać bendiksa – przypomina Leszek Moritz, Inżynier Produkcji w AS-PL.

Myjnia, piaskarka i maszyna wibrościerna

Podzespoły, które pozytywnie przeszły wszystkie testy, trafiają do parku maszyn w tym m.in. do myjni, piaskarki czy maszyny wibrościernej. Kolejnymi punktami są tzw. „gniazda”, gdzie następuje uszlachetnianie, odświeżanie i przygotowanie do lakierowania stojanów i wirników. Zabiegi te mają na celu uniknięcie przebić izolacji i zabezpieczenie przed korozją elementów stalowych. Wszystkie odnowione podzespoły są odpowiednio zabezpieczone i opisane. Następnie trafiają do pól dostawczych, gdzie oczekują do momentu zlecenia produkcyjnego – kompletacji.

W przypadku gdy z pozyskanych podzespołów nie można skompletować produktu, podzespoły zostają odpowiednio spakowane i magazynowane – zostaną one wykorzystane np. w kolejnym zleceniu produkcyjnym. 

Kompletacja

Kolejnym i bardzo ważnym etapem regeneracji jest kompletacja produktu. Jak sama nazwa wskazuje, polega ona na złożeniu rdzenia w całość. Na komplet składają się zarówno części zregenerowane, jak i części nowe, którymi zastępujemy podzespoły uszkodzone. Po złożeniu produktu wykonuje się kolejny test, który weryfikuje poprawność montażu i działanie układu elektrycznego. 

Zwieńczeniem procesu jest test końcowy, stwierdzający poprawność wszystkich nominalnych parametrów produktu. Test wykonywany jest na renomowanych urządzeniach marki D&V Electronics. Wygenerowany raport z przeprowadzonego testu jest zawsze dołączany klientowi wraz z produktem.

Wysokie standardy i ekologia 

Przy regeneracji alternatora lub rozrusznika obowiązują takie same standardy jak w przypadku montażu zupełnie nowego urządzenia. Wymieniane są wszystkie zużyte elementy, a sprawne części poddane są dodatkowym testom. Wymienione części mają najwyższą jakość, podobnie do montowanych w fabrykach producentów OEM.

Zalet płynących z regenerowania alternatorów i rozruszników jest wiele. Do najważniejszych z nich można zaliczyć możliwość ponownego wykorzystania działających elementów produktu. Proces ten pozwala oszczędzać cenne surowce mineralne, czy prąd i wodę. Co więcej, produkty regenerowane są atrakcyjne dla osób poszukujących tańszych odpowiedników oryginalnych produktów, które często bywają droższe. Warto pamiętać, że zarówno nowe, jak i regenerowane produkty objęte są dwuletnim okresem gwarancyjnym.

Źródło: AS-PL