Pomysł regeneracji części zamiennych jest tak stary jak sama motoryzacja. Powodem dla którego decydowano się na naprawę danego podzespołu zamiast na jego wymianę były zazwyczaj koszty. Naprawa była tańsza, a wymiana na nowe - droższa. W Europie masowa regeneracja części zamiennych zaczęła się w czasach powojennych. Była zapoczątkowana przez koncern Volkswagena, którego ze względu na kryzys nie było stać na produkcję dużej ilości nowych podzespołów. Musiał on pozyskać ich część z powrotem z rynku. Dziś regeneracja nabrała innego kształtu. Głównym powodem dla którego się z niej korzysta są wymogi dotyczące środowiska.
Wymogi unijne związane z ochroną środowiska, między innymi w przemyśle motoryzacyjnym, wywierają stałą presję na ceny surowców wykorzystywanych w procesach produkcyjnych oraz na ponowne wykorzystywanie ich w produkcji samochodów. W wielu przypadkach producenci samochodów radzą sobie z problemem recyklingu, wprowadzając programy odzyskiwania surowców i regeneracji części zamiennych.
Na tak silnie konkurencyjnym rynku jak polski duzi producenci i dystrybutorzy błyskawicznie rozpoznali swoją szansę. Pierwsi byli dystrybutorzy części, którzy szybko zorganizowali własne systemy pozyskiwania złomu dla producentów części. Nie wszystkie bowiem elementy, które zostają wymienione podczas naprawy samochodu muszą zostać przetopione. W wielu przypadkach możliwe jest wykorzystanie ich ponownie po fabrycznym procesie odnowienia.

Regeneracja to proces przemysłowy
Do najczęściej regenerowanych podzespołów montowanych w samochodach należą rozruszniki, alternatory, półosie napędowe, sprzęgła, przekładnie kierownicze, pompy wspomagania, klimatyzacji czy zaciski hamulcowe. Są to elementy, które w razie awarii i konieczności wymiany nie wykazują wielkich oznak zużycia i zmęczenia materiału, a wymagają tylko naprawy elementów składowych, które uległy uszkodzeniu. I tak, w rozrusznikach wymienia się na nowe elementy wewnętrzne, które uległy zużyciu, natomiast korpus pozostaje tylko oczyszczony i sprawdzony na wypadek uszkodzeń mechanicznych. W przypadku półosi napędowych jest jeszcze łatwiej, ponieważ wymieniane są przeguby, gdyż sama półoś jako stalowy pręt się nie zużywa, chyba że będzie pochodziła z samochodu powypadkowego i będzie uszkodzona mechanicznie. W podobny sposób przebiega regeneracja sprężarek układu klimatyzacji czy turbosprężarek, gdzie wymienione zostają elementy zużywające się.
Aby jednak proces regeneracji był w stanie zagwarantować jakość części zgodną z jakością części oryginalnych, musi być przeprowadzony w procesie przemysłowym. Z tego powodu regeneracją zajmują się przede wszystkim firmy produkujące części samochodowe na pierwszy montaż. Taki zabieg pozwala także na stosowanie części regenerowanych przez same koncerny samochodowe do napraw w serwisach z zachowaniem pełnej gwarancji producenta. Oprócz wymiaru ekologicznego regeneracja części ma charakter stymulatora popytu  poprzez oferowanie konsumentom  dobrej jakościowo części w bardzo  konkurencyjnej cenie.

Udział części regenerowanych wzrasta
Obecnie największym producentem części regenerowanych w Europie jest firma Valeo, mająca swoje fabryki również w Polsce wraz z oddziałem regeneracji w Czechowicach-Dziedzicach.  Na krajowym rynku działa wiele firm zajmujących się tego typu działalnością. Jest to między innymi Borg Automotive oraz firma Lauber zajmująca się regeneracją części zamiennych na skalę przemysłową. Oprócz wymienionych firm, na rynku regeneracji znaleźć można takie firmy, jak ZF Friefrichshafen, która zajmuje się regeneracją sprzęgieł do samochodów osobowych i użytkowych, czy firma Melett zajmująca się regeneracją turbosprężarek.
Udział części regenerowanych w rynku części zamiennych rośnie na całym świecie (w Niemczech przekroczył już 10%), co wynika z dwóch podstawowych czynników. Po pierwsze, klienci oczekują najwyższej jakości za jak najniższą cenę. Po drugie, wiele współczesnych zamienników, zwłaszcza tych uwzględniających zaawansowane systemy elektroniczne, nie może być stosowanych w starszych pojazdach. Dodatkowo do tego dochodzi aspekt jakościowy. Paradoksalnie wyrób regenerowany może być nawet jakościowo lepszy niż fabrycznie nowy, co zdarza  się, gdy firma regenerująca poprawia konstrukcję danego elementu, znając jego słabe strony z fabrycznego procesu produkcji. Zastosowanie nowych, ulepszonych materiałów, np. w przypadku zacisków hamulcowych (tulejowanie prowadnic i zastosowanie  trwalszego materiału), znacznie wydłuża żywotność części i poprawia ich jakość.  

Dwie strony medalu
Według informacji dostępnych na rynku, regeneracji można poddać praktycznie każdą część, która została wymontowana z pojazdu. Producenci organizują własne kanały pozyskiwania części zużytych i oferują warsztatom korzystne warunki kupna nowych podzespołów pod warunkiem oddania tych zużytych. Jednak zauważyć można tendencję polegającą na tym, że regeneracji poddawane są części zamienne, które są:
- drogie,
- trudne w naprawie przez mechanika,
- łatwe w regeneracji u dostawcy części.
I tutaj można się posłużyć przykładem elementów układu zasilania, czyli pompami wtryskowymi i wtryskiwaczami. Do ich naprawy potrzebne są szczególne warunki pod względem czystości oraz wyposażenia, dzięki którym możliwe będzie precyzyjne wyregulowanie ich działania. Wiele warsztatów po prostu nie ma możliwości przeprowadzenia naprawy tych elementów, stąd na rynku jest sporo firm oferujących profesjonalną regenerację tych podzespołów. Podobnie jest ze sprzęgłami do samochodów użytkowych. Ich regeneracja wymaga dość specjalistycznego oprzyrządowania oraz materiałów eksploatacyjnych, które są niedostępne dla warsztatów naprawczych.
Z drugiej strony mamy takie podzespołu, jak alternatory czy rozruszniki, gdzie regeneracja polega na wymianie „wnętrza”. Proces ten jest szybki i w miarę prosty, dzięki czemu niewielkim kosztem i nakładem pracy można zaoferować produkt spełniający wszystkie wymagania eksploatacyjne i będący odpowiednikiem jakościowym części oryginalnej.

Programy wymiany
Aktualnie wielu producentów prowadzi program sprzedaży fabrycznie regenerowanych części zamiennych po niższych cenach. Warunkiem skorzystania z preferencyjnej ceny zakupu jest oddanie w zamian części uszkodzonej wymontowanej z pojazdu. W ten sposób z rynku pozyskiwane są podzespoły, które od razu można poddać procesowi regeneracji. W przeciwnym wypadku uszkodzony element spowodowałby znacznie więcej kłopotu, ponieważ musiałby być przetransportowany do skupu złomu, przesegregowany i przetopiony.  
Dzięki programowi pozyskiwania części bezpośrednio z rynku napraw samochodów omijana jest znaczna droga, jaką musiałby ten element przejść, co ma znaczenie nie tylko jako koszt, ale jako oddziaływanie na środowisko.
Aby móc pozyskać odpowiednią ilość części do regeneracji producenci angażują w program swoich dystrybutorów, którym jest znacznie łatwiej dotrzeć do klienta końcowego, czyli do mechanika mogącego im dostarczyć część zużytą. I tak najwięksi dystrybutorzy części zamiennych biorą udział w programie pozyskiwania części zamiennych dla wielu producentów, co pozwala na stworzenie całkiem sporego odzysku podzespołów zużytych. Dodatkowo możliwość kupna tańszych części zamiennych działa mobilizująco na samych mechaników, którzy dzięki temu dostają możliwość nie tylko tańszego kupna podzespołu, ale i skorzystania z wyższej marzy.

Warunki do spełnienia
Aby móc skorzystać z programu wymiany części zamiennych nie wystarczy samo oddanie części do dystrybutora. Dana część musi być zgodna z tą nową oferowaną w sprzedaży. Ponadto nie wszystkie części zamienne podlegają recyklingowi. Jest to uzależnione od możliwości producenta danego podzespołu lub umowy z firmą regenerującą części zamienne.
Części zamienne które podlegają programowi wymiany nie mogą być zniszczone przez niewłaściwy demontaż, czy uszkodzone na skutek wypadku. Przyjmowane są praktycznie tylko podzespoły, które uległy zużyciu eksploatacyjnemu.

Czasem taniej jest kupić nowe
Jeszcze niedawno ogromny boom przeżywały zakłady trudniące się regeneracją turbosprężarek. Dziś możemy zaobserwować spowolnienie w tym sektorze wynikające ze spadku cen nowych części zamiennych. W wielu przypadkach klienci wolą zainwestować w fabrycznie nową turbosprężarkę niż poddawać regeneracji używaną. Mimo porównywalnej jakości cena nowego elementu jest na tyle atrakcyjna, że wielu klientów decyduje się na zakup nowej. Potwierdzeniem tej tezy mogą być niektóre modele turbosprężarek montowanych w Mercedesach Actrosach. Zestawy naprawcze do nich mają na tyle wysoką cenę, że taniej jest kupić nową turbosprężarkę w serwisie, niż regenerować uszkodzoną. Fabryczna regeneracja szybko wypycha z rynku rozwiązania, takie jak sprzedaż „zestawów naprawczych”. Z ich wykorzystaniem możliwa była regeneracja części dostarczonej przez klienta lub wymontowanej z jego pojazdu, ale efekt w duże mierze zależał od umiejętności i wkładu pracy mechanika. Z punktu widzenia mechanika bardziej zyskowne jest kupienie tańszej, fabrycznie regenerowanej części i doliczenie do niej marży niż spędzenie kilku lub kilkunastu roboczogodzin nad naprawą zużytego elementu przy wykorzystaniu dedykowanego zestawu i rozliczenie tego w stawce roboczogodzinowej. A pamiętać należy o tym, że własna praca też kosztuje.