Najlepszym narzędziem do jego wykonania jest ręczna frezarka wyposażona we frezy o średnicy dostosowanej do rozmiarów istniejących zgrzein. Dzięki prostej regulacji głębokości posuwu frezu można usuwać zgrzeiny tylko z wierzchniej części połączenia, wewnętrzną pozostawiając w stanie nienaruszonym.

Powierzchnie blach w miejscu zgrzewania muszą być oczyszczone z nalotów korozyjnych, powłok lakierniczych itp. Najlepiej nadają się do tego celu ręczne szlifierki palcowe z kamieniami trzpieniowymi, a zwłaszcza specjalne szlifierki dwuwrzecionowe, o docisku i rozstawie kamieni dostosowywanym płynnie do grubości obrabianej blachy. Wytłoczki zamienne, dopasowane do ich miejsc w strukturze nadwozia, dociska się na przeznaczonych do zgrzewania krawędziach ściskami śrubowymi o odpowiednio ukształtowanych ramionach.

Analogicznie dobrane kształty muszą mieć też ramiona kleszczy zgrzewarki. Osadzone na ich końcach elektrody kłowe mają formę brył walcowych (zwykle stożków ściętych), których zewnętrzne podstawy dostosowuje się wielkością do średnicy planowanych zgrzein. Najprostsze pod względem konstrukcji są uniwersalne, jednokleszczowe zgrzewarki ręczne, przy pomocy których wykonuje się kolejne pojedyncze zgrzeiny punktowe w miejscach zgodnych z ich fabrycznym rozmieszczeniem. Do zgrzewania typowych blach nadwoziowych można używać zgrzewarek transformatorowych, zasilanych jednofazowym prądem przemiennym o napięciu 208-240 V przy częstotliwości 50 Hz i maksymalnym natężeniu 63 A lub prądem trójfazowym 400 V, 50 Hz, 32 A. W najstarszych i najtańszych ich modelach można wstępnie ustawiać tylko natężenie prądu zgrzewania na zakres odpowiedni do grubości łączonych blach. Czas zgrzewania i siłę docisku kleszczy reguluje „na wyczucie" operator urządzenia. Jego doświadczenie i manualne uzdolnienia nie są jednak w stanie zapewnić powtarzalności wykonywanych zgrzein. Elektrody i kabel łączący je z transformatorem zgrzewarki silnie rozgrzewają się podczas pracy, więc dodatkowym zadaniem operatora jest takie ograniczanie częstotliwości ich używania, by zdążyły wystarczająco ochłodzić się w przerwach pomiędzy kolejnymi wykonywanymi zgrzeinami.

Bardziej zaawansowane urządzenia mają regulowany system pneumatycznego docisku elektrod. Przy zachowaniu stałego ciśnienia w pneumatycznej instalacji zasilającej (na zalecanym dla danej zgrzewarki poziomie) wartości docisku odpowiadają pozycjom wybranym na skali regulatora. To też nie gwarantuje jeszcze pożądanej powtarzalności zgrzein, ale ogranicza zadania operatora do samego odmierzania czasu zgrzewania. Dalszym udoskonaleniem jest powierzenie i tej funkcji nastawnym mechanizmom zegarowym odliczającym długość elektrycznych impulsów. Ręcznie wyznacza się wówczas jedynie początek zgrzewania każdego kolejnego punktu.

Maciej Blum

Więcej w najnowszym "autoEXPERCIE" (10/2011).