Skąd się bierze korozja? Przyczyn jest kilka: sól drogowa używana zimą, zanieczyszczenia chemiczne, wilgoć, uszkodzenia mechaniczne podwozia i lakieru samochodu. Jak podkreślają fachowcy, o ile górna część karoserii jest przez producentów aut dopracowana w każdym szczególe i zbudowana z trwałych i jak najlepszej jakości tworzyw i materiałów, o tyle o budowie podwozia już tego powiedzieć nie można, a to ono najczęściej ulega skorodowaniu.
Fabryczne powłoki ochronne na podwoziach większości samochodów są zbyt słabe jak na polskie warunki drogowe i klimatyczne. Dlatego też bez wykonania w trakcie eksploatacji dodatkowych zabiegów zabezpieczających korozja może pojawić się bardzo szybko. Warto więc czasami zadziałać profilaktycznie i zadbać o swój samochód zanim pojawi się na nim rdza.
- Pod pojęciem „zabezpieczenie podwozia” rozumie się zabezpieczenie płyty podłogowej, ramy (jeśli istnieje) oraz niektórych części i podzespołów układów jezdnych i napędowych – mówi Jarosław Wacławek, specjalista techniczny do spraw lakiernictwa, Inter Cars SA. - Sposób, w jaki dokonuje się tej czynności, rodzaj używanych materiałów oraz częstotliwość tych czynności zależą od strefy klimatycznej i stanu dróg, po których się pojazd porusza. Na naszych drogach często można spotkać piasek lub żwir, który podrywany kołami uszkadza mechanicznie powłokę ochronną. Niszczą ją także sól i chlorki wysypywane zimą na jezdnię w celu zwalczania gołoledzi.

Wczoraj i dziś
Do lat 80. XX wieku korozja w pojazdach była zjawiskiem powszechnym, gdyż dostępne wówczas technologie chemiczne pozwalały na eliminację korozji tylko przez krótki czas.
– Z dostępnych kiedyś materiałów lakierniczych (głównie jednoskładnikowych) tworzono nietrwałe i mało odporne na czynniki zewnętrzne powłoki, których szczelność pozostawiała wiele do życzenia - wyjaśnia Krzysztof Dwojewski, Technical Sales Support Coordinator BASF Coatings Services. - Dziś stosuje się materiały o składzie chemicznym zapewniającym znacznie wyższy stopień usieciowania powłok (produkty poliuretanowe, akrylowe, wodne). Dzięki temu powłoki są bardziej odporne na warunki eksploatacji i trwalsze, znacznie lepiej przylegają też do podłoża i przeciwdziałają korozji.
Porsche 924 (1978) i audi 80 (1984) oraz audi 100 (1986) to pierwsze samochody, których nadwozia zostały w całości wykonane z ocynkowanych blach i to ten właśnie – wtedy rewolucyjny – sposób zapobiegania korozji do dziś dominuje w produkcji pojazdów. Ponadto tam, gdzie to możliwe, bywają obecnie wykorzystywane całkowicie odporne na korozję elementy z tworzyw sztucznych. Od lat 60. stosowane jest również zabezpieczenie blach w postaci powłoki elektroforetycznej – dodaje.
Dzisiaj w odbudowie zabezpieczeń antykorozyjnych w warunkach warsztatowych stosowane są specjalistyczne grunty antykorozyjne na bazie kwasów, jednak nawet najbardziej nowoczesne środki nie pomogą, jeśli pominięta zostanie jedna z najważniejszych kwestii, a mianowicie prawidłowe przygotowanie podłoża. Istotne jest też, by proces przygotowania nie niszczył istniejących zabezpieczeń antykorozyjnych danej powierzchni (np. szlifowanie warstwy kataforezy czy ocynku).
- Pamiętać trzeba, że stosowane środki, np. lakiery nawierzchniowe, tworzą nie tylko powierzchnię ozdobną, ale i ochronną – zaznacza Magdalena Kubacka, kierownik laboratorium badawczo-rozwojowego firmy Multichem. - Stosując technologię i pełną gamę jednego producenta, otrzymujemy gwarancję na całą powłokę. Trwałość każdej powłoki lakierniczej możemy nawet dwukrotnie wydłużyć, dbając o nią w trakcie użytkowania i regularnie myjąc.

Od wyboru do koloru
W lakiernictwie renowacyjnym głównym zadaniem jest nie tylko uzyskanie wyglądu powłoki oryginalnej, ale również właściwości antykorozyjnych. Przebieg procesu odtworzenia uzależniony jest od materiałów i technologii wykorzystanej w trakcie produkcji. W ostatnim dziesięcioleciu nastąpił wzrost popytu na nowe rodzaje materiałów używanych przy produkcji wszelkiego rodzaju pojazdów, a co za tym idzie i wymagania odnośnie produktów i technologii renowacyjnej uległy zwiększeniu.
- Podczas renowacji powłoki ochronę antykorozyjną uzyskuje się zazwyczaj poprzez zastosowanie odpowiedniego podkładu – mówi Magdalena Kubacka. - Przed korozją najlepiej chronią grunty reaktywne, tzw. wash primery. Są to dwukomponentowe produkty, w których rolę aktywatora pełni rozcieńczony kwas fosforowy. W wyniku kontaktu z żelazem otrzymujemy warstewkę fosforanów żelaza, tworzącą skuteczną barierę przed czynnikami korozyjnymi. Podkłady tego typu nanosi się zazwyczaj bardzo cienkimi warstwami (o grubości kilkunastu mikrometrów), dlatego też wymagają jeszcze pokrycia innym podkładem akrylowym lub epoksydowym.
W przypadku wysokich wymagań stosuje się także nakładanie na podkład reaktywny podkładu epoksydowego – stanowi on doskonałą barierę dla wody, jednak jego wadą jest długi czas utwardzania.
Jak podkreśla Magdalena Kubacka, bardzo ważną rolę w odtworzeniu ochronnych antykorozyjnych właściwości pełnią dwukomponentowe podkłady akrylowe. Tutaj dochodzimy do najważniejszej zmiany, jaka nastąpiła w lakiernictwie renowacyjnym – chodzi o czas potrzebny na odbudowanie powłoki ochronnej.
- Uzyskanie zadowalającego końcowego efektu to bardzo złożony proces. Kiedy klient oddaje samochód do naprawy lakierniczej, liczy na szybki czas naprawy, odtworzenie całej powłoki, zachowując przy tym jej pełne walory ochronne. Możemy skrócić cały proces wykorzystując metodę lakierowania „mokro na mokro”. W tej technologii nie musimy czekać na pełne wysuszenie poszczególnych warstw materiałów, co znacznie skraca czas renowacji – podkreśla.
Oprócz wspominanych gruntów epoksydowych czy reaktywnych, szczególną uwagę należy zwrócić na podkłady akrylowe. Do ich produkcji stosowane są żywice ze sporą ilością inhibitorów korozji.

Mechanik z pistoletem
Jeśli chodzi o aplikację środków antykorozyjnych, to w warsztatach najczęściej stosowana jest metoda natryskowa. Choć jest najbardziej powszechna i najskuteczniejsza, dochodzi w tym przypadku do dużych strat materiału. Nie bez znaczenia jest też czas poświęcony na przygotowanie określonych powierzchni auta, a więc na maskowanie. W przypadku niewielkich powierzchni zastosować można szybkie i łatwe w użyciu aerozole.
- Jeśli chodzi o aplikację, to podstawowym narzędziem pracy jest pistolet lakierniczy – podkreśla Łukasz Kelar, dyrektor działu szkoleń NOVOL. - Pomysłowi lakiernicy próbują oczywiście ułatwić sobie pracę przy pomocy np. zwykłego pędzla, ale nie jest to najlepsza metoda aplikacji. Pistolet zapewnia zdecydowanie równomierniejsze naniesienie produktów, a ciśnienie natrysku - dotarcie do zakamarków niedostępnych dla narzędzi malarskich.
Jak zaznacza Mariusz Safarzyński, koordynator techniczny marki Spies Hecker, w przypadku lakierowania naprawczego tak jak przed laty kluczowy jest profesjonalizm lakiernika, który potrafi wykorzystać dostępne grunty reaktywne lub epoksydowe w połączeniu ze sprzętem. Oczywiście nastąpił znaczący rozwój produktów lakierniczych oraz mamy dostęp do nowoczesnych narzędzi, ale podstawą dobrej naprawy jest umiejętność zastosowania tych rozwiązań.

Więcej w wydaniu 10/2014 "autoEXPERTA"

Sylwia Lewandowska-Klauza

Twój sprawdzony sposób na walkę z korozją – opisz go na naszym forum i podziel się swoją wiedzą z innymi:
www.autoexpert.pl/forum